常见的抛光瑕疵及解决方法

常见的抛光瑕疵及解决方法

划痕:

产 生 原 因

1)抛光粉粒度不均匀或混有大颗粒机械杂质

2)工房环境不洁净

3)抛光磨料(抛光胶或聚胺脂及粘贴胶等)不洁

4)擦布不洁及操作者带入灰尘

5)精细磨遗留划痕未抛掉或清洗不彻底

6)检查光圈工件或样板不干净、方法不当

7)抛光材料(抛光胶或聚胺脂)偏硬、使用时间长

表面起硬壳或边缘有干硬堆积物

8)抛光模与镜盘不吻合

9)辅助工序（下盘、清洗、周转、保护漆未干

等）造成

克 服 方 法

1)选用粒度均匀和与玻璃材料对应抛光粉

2)做好“5S”工作

3)保管好所需用品

4)擦布清洗保管及操作者穿戴好工作服和帽子

5)应自检

6)正确使用样板

7)选用合适抛光材料(抛光胶或聚胺脂)，周期更

换，对改或修刮抛光模

8)对改或修刮、重新制作抛光模

9)按各辅助工序操作规程加工

麻点：

产 生 原 因

1) 精细磨、抛光时间不够

2) 精细磨面立不均匀或中间与边缘相差大

3)有粗划痕抛断后的残迹

4)方形或长方形细磨后塌角

5)零件在镜盘上由于加工造成走动

6) 精细磨面形误差太大,尤其是偏高,易造成边缘抛光不充分

7) 抛光模加工时间过长或抛光液使用时间长而影响抛光效率

克 服 方 法

1) 精细磨应除去上道粗砂眼, 抛光时间应足够

2) 精细磨光圈匹配得当,应从边缘向中间加工

3)发现后应作出标识单独摆放或重抛

4)用开槽平模细模、添加砂要均匀

5)选用适当的粘结胶，控制工序温度和镜盘忽冷忽热, 粘结胶厚度应符合标准

6)精细磨各道光圈匹配应严格按工艺操作指导卡操作

7)更换抛光皮及抛光液的各项指标(比重、PH值等)周期性管理

印迹

1)抛光模与镜盘吻合不好出现油斑痕迹

2)玻璃化学稳定性不好

3)水珠、抛光液、口水沫等未及时擦拭干净

印子多产生于化学稳定性较差的玻璃,添加剂的作用主要是在稳定抛光液PH值的同时也增加了镜片表面残留的一些憎水性物质,增强镜片的耐水性.除添加剂外还应尽量减少加工过程中热量的产出.

克 服 方 法

1)选用合适的抛光胶,修刮或对改(聚胺脂)抛光机模使之吻合

2)抛光中产生的印迹可以选用适当的添加剂;而完工后产生的印迹可以保护漆

3）避免对着工件讲话,如下盘擦不干,应擦净,对化学稳定性不好玻璃还应烘干

光圈变形

1)粘结胶粘结力不适

2)光圈未稳定既下盘

3)刚性盘加工时,刚盘使用时间较长未检测(沉孔脏或变形)

4)刚性盘加工时被加工工件外圆偏大,上盘方法不当等

克 服 方 法

1)光圈变形主要发生在较薄的零件或不规则的零件,应采用适当的上盘方法

2)应按工件大小给予一定的光圈稳定时间

3)刚盘定期进行检测和修正

4）严格按工艺和上盘操作规程加工

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